液压调速阀的型式试验项目与试验方法：

1、稳态特性

试验方法：

按"出厂试验"的规定试验全部项目，并按以下方法试验和绘制特性曲线图：

a）在流量调节范围试验时，应试验不同开度（圈数）下的流量调节特性，其间设定几个开度位置（设定的开度位置数应足以描出开度-流量特性曲线），测量被试阀4在不同开度位置时所通过的流量，并绘制开度-流量特性曲线（见图 1）。

b）在内泄漏量试验时，使被试阀4的进口压力从零逐渐增高到公称压力，其间设定几个测量点（设定的测量点数应足以描出进口压力-内泄漏量曲线），逐点测量被试阀4的内泄漏量，并绘制进口压力-内泄漏量曲线（见图 2）。

图 1 开度-流量特性曲线	图 2 进口压力-内泄漏量曲线

c）在外泄漏量试验时，使被试阀 4 的出口压力从公称压力的 5% 逐渐增高到公称压力的 90%，其间设定几个测量点（设定的测量点数应足以描出出口压力-外泄漏量曲线），逐点测量被试阀 4 的外泄漏量，并绘制出口压力-外泄漏量曲线（见图 3）。

d）在进口压力变化对调节流量影响试验时，把被试阀 4 调到最小稳定流量和试验流量，并分别使被试阀 4 的进口压力从最低工作压力逐渐增高到最高工作压力，其间设定几个测量点（设定的测量点数应足以描出进口压力变化对调节流量影响曲线），逐点测量通过被试阀4的流量，并绘制进口压力变化-调节流量影响曲线（见图 4）。

图 3 出口压力-外泄漏量曲线	图 4 进口压力变化-调节流量影响曲线

e）在出口压力变化对调节流量影响试验时，把被试阀 4 调到最小稳定流量和试验流量，并分别使被试阀 4 的出口压力从公称压力的 5% 逐渐增高到公称压力的 90%，其间设定几个测量点（设定的测最点数应足以描出出口压力变化对调节流量的影响曲线），逐点测量通过被试阀 4 的流量，并绘制出口压力变化-调节流量影响曲线（见图 5）。

f）在反向压力损失试验时，使反向通过被试阀 4 的流量从零逐渐增大到试验流量，其间设定几个测量点（设定的测量点数应足以描出流量-反向压力损失曲线），逐点测量被试阀 4 的反向压力损失，并绘制流量-反向压力损失曲线（见图 6）。

图 5 出口压力-调节流量影响曲线	图 6 流量-反向压力损失曲线

备注：出口压力-外泄漏量曲线（见图 3）——仅有外泄漏口时绘制此曲线。

进口压力变化-调节流量影响曲线（见图 4）——仅调速阀、单向调速阀绘制此曲线。

流量-反向压力损失曲线（如图 6）——仅单向调速阀绘制此曲线。

（2）油温变化对调节流量的影响试验：

完全打开节流阀 6，在 20℃ 下调节溢流阀 2，使被试阀 4 的进口压力为 6.3MPa，并使通过被试阀 4 的流量为最小流量的 2 倍和试验流量，分别使被试阀 4 的进口油温从 20℃ 逐渐提高到 70℃。每升高油温 10℃ 测一次流量，试验油温变化时的流量变化率。

计算公式如下：

/△q_vt=△q_vtmax/q_vD*100%/△_t

式中：

/△q_vt——在给定的调定流量下，当油温变化时的流量变化率，单位为 %/℃；

△q_vtmax——当油温变化时，给定调定流量的最大变化值，单位为 L/min；

q_vD——给定的调定流最，此处为最小控制流量的2倍和试验流量单位为 L/min；

△_t——油温变化量，单位为 ℃。

并绘制油温变化-调节流量影响曲线（见图 7）。

备注：仅对温度补偿调速阀和温度补偿单向调速阀以及温度补偿溢流节流阀试验。

图 7 油温变化-调节流量影响曲线	图 8 流量-调节力矩特性曲线

（3）调节力矩试验：

调节溢流阀 2 和节流阀 6，使通过被试阀 4 的出口压力为公称压力的 90%，使通过被试阀 4 的流量为试验流量。然后，再调节被试阀 4，使通过被试阀 4 的流量从试验流量逐渐减小到最小稳定流量，再从最小稳定流量逐渐增大到试验流量（被试阀 4 调节过程中，出口压力允许变化），其间设定几个测量点（设定的测量点数应足以描出流量-调节力矩特性曲线），用力矩测量计测量被试阀 4 调节过程中的调节力矩，并绘制流量-调节力矩特性曲线（见图 8）。

2、瞬态特性

测试系统方框图见图 9，试验方法如下：

a）第一种方法——间接法

b）第二种方法——直接法

图 9 测试系统方框图

将手动换向阀 7-1 换向至右边位置，调节溢流阀 2-1，使被试阀 4 的进口压力为公称压力，并使通过被试阀4的流量为试验流量 q_vs。

a）将电磁换向阀 7-2 换向至右边位置，使液控单向阀 8 反向关闭，调节节流阀 6-1，使 q_vs 通过节流阀 6-1 时压差即 △P₁ 为被试阀 4 公称压力的 90%，用公式

K=q_vs/√△p₁......................................（1）

求出节流阀 6-1 的计算系数 K。△p₁ 为压力表 3-2 和 3-3 的读数差。

b）将电磁换向阀 7-2 换向到左边位置，使液控单向阀 8 反向开启，调节节流阀 6-2，使 q_vs 通过节流阀和 6-1 和 6-2 并联油路时的压差 △P₂ 为被试阀 4 公称压力的 10%，△P₂ 仍为压力表 3-2 和 3-3 的读数差。可以把计算流量

q_v1=q_vs/√△p₂......................................（2）

作为被拭阀 4 在瞬态过程中的起始流量，即作为被试阀 4 瞬态响应时间的起始时刻。

c）将电磁换向阀 7-2 换向到右边位置，使液控单向阀 8 由开至关，造成一个压力阶跃。

用以下两种方法中的一种进行瞬态试验：

第一种方法——间接法：

此法用压力传感器 3-2 和 3-3 测出节流阀 6-1 的瞬时压差 △p 用公式

q_v=K√△p......................................（3）

求出通过被试阀 4 的瞬时流量外 q_v。按上述公式，利用记录下的△p_-t 曲线，可逐点对应地计算出瞬时流量 q_v，从而描出图 10 所示的曲线，并从该图中计算出被试阀 4 的响应时间、瞬态恢复时间和流量超调率。

第二种方法——直接法：

此法用压力传感器 3-2 和 3-3 测出节流阀的瞬时压差 △p，并用流量传感器 5 测出通过被试阀4的瞬时流量，由于节流阀的瞬时压差即与被试阀 4 的瞬时流量可近似认为是同相位的，所以可用压力传感器来校核流量传感器相位的准确性。从记录的 △p_-t 曲线和 q_v-t 曲线（图 10 所示），可计算出被试阀 4 的响应时间、瞬态恢复时间和流量超调率。

备注：推荐使用第二种方法——直接法。

第一种方法——间接法的瞬态特性曲线

第二种方法——直接法的瞬态特性曲线

图 10 瞬态特性曲线图