液压轴向柱塞泵型式试验项目和方法按以下规定：

1、排量验证试验

按 GB 7936 的规定进行

2、效率试验

a）在最大排量、额定转速下，使被试泵的出口压力逐渐增加至额定压力的 25% 左右。待测试状态稳定后，测量与效率有关的数据；

b）按上述方法，使被试泵的出口压力约为额定压力的 40%、55%、70%、80%、100% 时，分别测量与效率有关的数据；

c）转速约为额定转速的 100%、85%、70%、55%、40% 时，在上述各试验压力点，分别测量与效率有关的数据；

d）绘出等效率特性曲线图（见图 A3、图 A4）或绘出性能曲线图（见图 A5）；

e）额定转速下，进口油温为 20~35℃ 和 70~80℃ 时，分别测量空载压力至额定压力范围内至少 6 个等分压力点的容积效率；

f）绘出效率、流量、功率随压力变化的特性曲线图（见图A6）

3、变量特性试验

A 恒功率变量泵

a）最低压力转换点的测定：调节变量机构使被试泵处于最低压力的转换状态，测量泵出口压力；

b）最高压力转换点的测定：调节变量机构使被试泵处于最高压力转换状态，测量泵出口压力；

c）恒功率特性的测定：根据设计要求调节变量机构，测量压力、流量相对应的数据，绘制恒功率特性曲线（压力–流量特性曲线）图（见图A7）；

d）其他特性按设计要求进行试验

B 恒压变量泵

恒压静特性试验：最大排量、额定转速下加载，绘制不同调定压力下的流量–压力特性曲线。如下图所示：

调定压力：33%p_n、66%p_n、100%p_n

输出流量：⇋100%q_v2

注：

①上下行曲线分别不得少于 10 个点；

②试验系统中的安全阀不得开启；

③p_n——额定压力。

C．其他型变量泵

按图样及其技术要求或用户要求进行试验

4、自吸试验

在最大排量、额定转速、空载压力工况下，测量吸入口真空度为零时的排量。以此为基准，逐渐增加吸入阻力，直至排量下降 1% 时，测量其真空度。

备注：自吸泵做该项试验。

5、噪声试验

在最大排量、设定转速下，分别测量空载压力至额定压力范围内至少 6 个等分压力点的噪声值。

注：额定转速 ≥1500r/min，设定转速为 1500r/min；

1000r/min≤额定转速＜1500r/min，设定转速为 1000r/min；

额定转速 ＜1000r/min，设定转速为额定转速

备注：

a）本底噪声应比被试泵实测

噪声低 10dB（A）以上，否则应进行修正；

b）本项试验为考查项目

6、低温试验

使被试泵和进口油温处于 -20℃ 以下，在最大排量、空载压力工况下起动被试泵至少 5 次。

注：油液粘度根据设计要求。

备注：对该性能有要求时，可在工业性试验中进行。

7、高温试验

在额定工况下，进口油温为 90℃ 以上时，连续运转至少 1h。

注：油液粘度根据设计要求

8、超速试验

在最大排量、转速为 115% 额定转速下，分别在空载压力和额定压力下连续运转 15min。试验时被试泵的进口油温为 30~60℃。

9、超载试验

在最大排量、额定转速、最高压力或 125% 的额定压力（选择其中高者）的工况下，连续运转。试验时被试泵的进口油温为 30~60℃。

10、冲击试验

A．定量和手动变量泵

在最大排量、额定转速下，冲击频率为 10~30次/min，冲击波形符合图 A8 规定，连续运转。

B．恒功率变量泵

40%额定功率的恒功率特性和额定转速下，冲击频率为 10~30次/min，冲击波形符合图 A8 规定，连续运转。

C．恒压变量泵

额定转速、额定压力、流量在10%q_vmax≤q_v≤80%q_vmax 之间连续进行恒压段冲击（阶跃）循环试验，其波形如下图所示：

图中：T——冲击循环周期；T₁——额定压力小流量保压时间；T₂——额定压力大流量保压时间；

p_n——额定压力；q_vmax——最大流量。

D．其他变量型式

按最大功率的变量特性或用户要求试验。

注：做冲击试验时，被试泵的进口油温为 30~60℃。

备注：记录冲击波形

11、满载试验

在额定工况下，进口油温为 30~60℃ 时做连续运转。

12、效率检查试验

完成上述规定项目试验后，测量额定工况下容积效率和总效率。

13、外渗漏检查试验

将被试泵擦干净，如有个别部位不能一次擦干净，运转后产生"渗漏现象"，允许再次擦干净。

a）静密封：将干净吸水纸压贴于静密封部位，然后取下，纸上如有油迹即为渗油；

b）动密封：在动密封部位下放置白纸，于规定时间内纸上如有油滴即为漏油。

注：连续运转试验时间或次数是指扣除与被试泵无关的故障时间或次数后的累积值。