动力管道的压力试验方法-「亿威仕」

动力管道的压力试验方法：

1、一般要求

管道安装完毕后应按设计规定进行压力试验检查管道系统的严密性。压力试验包括水压试验和气压试验。

2、压力试验的替代

不适合使用液体或者气体进行耐压试验的管道，可采用替代试验。替代试验应满足以下要求：

a）管道系统的环焊缝和纵向焊缝经 100% 射线检测或超声波检测合格；

b）管道系统的角焊缝经 100% 磁粉检测或渗透检测、100% 超声波检测或射线检测合格。

3、试验前的准备工作

3.1 管道系统压力试验前应具备以下条件：

a）管道系统应按照设计要求及本标准的规定安装完毕，防腐和绝热工程除外；

b）支吊架（包括临时支吊架及加固装置）安装完毕并处于锁定状态；

c）膨胀节已按制造厂安装文件及设计要求设置了临时约束装置；

d）管道上的安全阀等安全装置及仪表元件已采取隔离措施；

e）试验用压力表经检验、校准正确，压力表不少于两块；

f）管道系统压力试验前组装、焊接、热处理和检验等文件应齐全。

3.2 管道系统试验时，应与试验范围以外的管道、设备、仪表等隔离。隔离可采用装设盲板的方法，加置盲板的部位应有明显标记和记录。如果以阀门隔绝时，阀门两侧温差不应超过 100℃。

4、水压试验

4.1 水压试验应使用洁净水。对于奥氏体不锈钢管道水中氯离子含量不超过 50*10^-6。

4.2 水压试验时环境温度不应低于 5℃；水温不宜高于 70℃。水压试验的压力不应小于设计压力的 1.5 倍，且不小于 0.2MPa。

4.3 管道系统进行水压试验时，管道周向应力及由试验压力与动载荷和静载荷产生的轴向应力均不应大于该管道材料试验温度下屈服强度的 90%。

4.4 水压试验前应确保试验设备连接可靠。

4.5 管道与设备作为一个系统进行水压试验时，应符合下列规定：

a）管道的试验压力不大于设备的试验压力时，应按照管道的试验压力进行试验；

b）管道的试验压力大于设备的试验压力，且管道与设备无法隔断时，在设备的试验压力不小于管道设计压力的 1.25 倍条件下，应经建设单位和设计单位同意，按设备的试验压力进行试验；

c）对位差较大的管道系统，应计及水的静压影响，并以试验管道系统最低位置点的压力为准；

d）衬里管道严密性水压试验的压力为额定工作压力，不同额定压力的设备、管道安装在同一系统中，宜按系统中最低额定压力的设备或管道系统水压试验。

4.6 试验检查：

a）管道系统水压试验时，当压力达到试验压力后应保持 10min，然后降至设计压力，保压 30min 后对所有接头和连接处进行全面检查。整个管路系统除了泵或阀门填料局部地方外均不应有渗水或泄漏的痕迹，且目测无变形；

b）在管道系统试验过程中，如发现渗漏，应降压消除缺陷后再进行试验，不应带压修理。

4.7 试验完毕应及时排净系统内的存水，并拆除临时支吊架、盲板及加固装置。

5、气压试验

5.1 气压试验时，应将脆性破坏的可能性减小至最少程度，设计者在选材时还应考虑试验温度的影响。

5.2 试验时应装有压力泄放装置，设定压力不应高于 1.1 倍的试验压力。

5.3 试验介质应是空气或其他不易燃、无毒、无腐蚀的气体。

5.4 承受内压的金属管道，试验压力应为设计压力的 1.15 倍，真空管道的试验压力应为 0.2MPa。

5.5 试验前应进行预试验，预试验压力宜为 0.2MPa。

5.6 试验时应逐级缓慢增加压力，当压力升至试验压力的 50% 时，应进行初始检查，如未发现异常或泄漏，继续按试验压力的 10% 逐级升压并保持足够的时间，直至达到规定的试验压力。然后再降至设计压力，检查有无泄漏。

5.7 采用气体进行严密性试验的管道设计压力不宜大于 0.6MPa。

6、补焊或增焊后的重新试验

6.1 试验完成后需要在管道补焊或增焊时应符合按第7章的规定。

6.2 补焊或增焊的位置在承压管道组成件上时应重新试验。

6.3 在管道上补焊或增焊吊耳、支架、保温层支承件、铭牌或其他非承压件时，满足下列要求可不重新进行试验：

a）附件角焊缝厚度不大于 10mm，或者采用全焊透焊缝时所连接材料不超过承压组成件公称厚度且不大于 12mm；

b）焊接按照相关要求进行预热；

c）焊接接头按照相关要求进行检查。