喷雾机喷头试验方法之喷头特性的测定

今天给大家带来的分享是关于喷雾机喷头试验方法之喷头特性测定的内容。

喷头特性测定的每项试验的通用试验条件应符合规定。

1、喷头喷量一致性

1.1 抽样

随机抽取 20 个同一型号的完整喷头。抽样情况，尤其是库存量和抽样地点等应记入试验报告中，另外，试验报告中应记录喷头的完整标志，包括圆锥雾喷头的喷孔片和喷嘴的标志。

试样应由一名试验中心授权的人员抽取，该抽样人员还应在相同的条件下，抽取第二组试样，该试样应存放在试验中心以便对照。

两组试样应从批量至少为 200 个的喷头中抽取。

1.2 试验用液体

使用规定的试验液体。

1.3 测量

测量每个完整喷头在 0.3MPa（3bar）的试验压力下喷出的液量，测量误差应小于 1%。测量时间应大于或等于 60s，用秒表测量，测量误差应小于 1s。

1.4 结果

应以曲线图或表格的形式将试验结果记入试验报告中，其中每个喷头的喷量以其相当于 20 个完整喷头的平均喷量的百分数表示。

2、不同压力下喷量的变化量

采用喷量最接近于 1 测定的喷量平均值的喷头进行试验。

2.1 试验用液体

使用规定的试验液体。

2.2 压力

在制造厂规定的最大和最小压力以及其间的至少 2 个压力下进行试验，两相邻压力的差值应等于或小于 0.5MPa（5bar）。

2.3 测量

在 2.2 规定的每个压力下测量喷量，单位为 L/min，测量误差应小于 1%。测量时间应大于或等于 60s，用秒表测量，测量误差应小于 1s。

2.4 结果

应以曲线图或表格的形式将试验结果记入试验报告中，曲线图中 Y 轴表示喷量，X 轴表示压力。

3、雾液量分布

采用喷量最接近于 1 测定的喷量平均值的喷头进行试验。

3.1 试验用液体

使用规定的试验液体。

3.2 压力

试验应在制造厂规定的最大和最小压力以及该范围内至少 2 个压力下进行。

3.3 喷头的位置

试验期间，喷头应按其正常工作状态垂直固定于雾液量分布试验台一槽壁顶端的上方，以使雾流喷向试验台。

如果制造厂指定了专门位置，则试验在此位置上进行。

如果制造厂指定了最佳使用高度，则试验在该高度及其上、下各 150mm 处进行。如果制造厂未给出使用高度，则试验在下列高度处进行：400mm、500m。、600mm 和 700mm，必要时可在 300mm 和 800mm 高度处进行。高度应在顶端边缘和喷孔之间测量。

应将扇形雾喷头放在其雾形的长轴与集雾槽成直角的位置上进行试验。

圆锥雾喷头应在下列组合状态下进行试验（见图3）：

a）初始组合状态下；

b）第二组合状态下，喷头片或喷头帽在它们的组件中转过 90°；

c）当旋水片能相对于喷头片转动时，重新安装喷头，使旋水片相对于图 1 中位置 b）转过 90°。

图 1 圆锥雾喷头试验组合状态

3.4 测量

当有一量筒中收集到的液量达到量筒标称容量的 90% 时，立即停止试验。记录每个量筒中收集的液量。

3.5 结果

用曲线图或表格表示雾液量分布情况，给出的数值为各集雾槽收集到的液量相当于全部集雾槽收集到的液量平均值的百分数。

4、因磨损而造成的喷量和雾液量分布的变化量（加速磨损试验）

本试验不能预先判断喷头在实际使用条件下的寿命，但可用于比较喷头的耐磨性以及导致分布特性变坏的情况。应选择 5 个喷头进行试验，它们的喷量应最接近于 1 测定的喷量平均值。

4.1 试验用液体

使用规定的液体，整个试验过程中，液体的温度应为（20±3）℃。

应保证磨料始终均匀地分布于整个试液中（例如：通过具有一定压力的可控压缩空气流的搅动，如每 5min 搅动一次，药液箱底就不会有任何沉淀）。需要时通过预先试验，以确定在规定的整个试验期间，试液对喷头的材料保持着研磨效能，否则应按需要经常更换研磨液。

注：可使用同一批制造的且材料与试验用喷头一致的若干个计量喷嘴进行先期试验，在规定压力下，定量的试验液体通过计量喷嘴后，测定计量喷嘴流量的增加量。

4.2 试验压力

试验压力 P_t，应根据供应商推荐的最大压力 P_s：，按下列规定选择：

a）0.05MPa<P_s<0.3MPa 时，P_t=0.1MPa；

b）0.3MPa<P_s<0.5MPa 时，P_t=0.3MPa；

c）0.5MPa<P_s<1MPa 时，P_t=0.5MPa。

对于未包括在上述类别内的喷头，试验压力应记入试验报告中。

4.3 测量

从下列数值中选定合适的磨损时间，同时测量 5 个喷头中每个喷头的喷量，并确定喷量与喷嘴材料特性的关系：

0min，1min，2min，3min，4min，5min，10min，15min，20min，25min，30min，40min，50tnin，1h，1h30min，2h，3h，4h，5h，7h30min，10h，15h，20h，30h，40h，50h，75h，100h。

当喷量至少增加了 15% 或磨损时间达到 100h 时，停止试验。

试验开始和终了以及 3 个喷头的喷量超过其起始喷量 5%、10% 和 15% 时，进行雾液量分布试验（3）。

4.4 结果

4.4.1 喷量

所有测量结果记人两个表格中。

——5 个喷头中每个喷头的喷量，L/min；

——5 个喷头中每个喷头的喷量变化量，以其相对于起始喷量的百分数表示。

绘制喷量变化量与磨损时间的关系曲线。

4.4.2 雾液量分布

按 3.5 给出 4.3 中规定的各磨损程度下所测得的雾液量分布。

5、喷雾角

使用适当的仪器，在 0.3MPa（3bar）和制造厂规定的最大和最小压力下，测量喷量最接近于 1 测定的喷量平均值的喷头的喷雾角（见图 2）。

图 2 测量喷雾角的原理图

6、雾滴粒径

6.1 原理

通过移动喷头测量雾滴粒径，试验用喷头的喷量应最接近于 1 测定的喷量平均值。喷头应在面积相等的一列采样皿上方移动，每个采样皿采集一些喷雾雾滴。

测量每个采样皿中所有雾滴的粒径，并按粒径分段。计算所收集雾滴的总体积和每一级别雾滴的分布特性。

注：本试验方法仅能保证最低精度，在雾滴粒径测量技术进一步发展之后，将被修订。

6.2 试验用液体

使用 4.3 中规定的液体，助剂的名称、预先规定表面张力下混合液所必需的浓度均应记入试验报告中。

6.3 压力

试验应至少在下列压力下进行：

——喷雾机和/或喷头制造厂规定的最大和最小压力；

——按 4.2 确定的试验压力。

6.4 喷头的移动速度

选定的速度应既能收集到足够数量的雾滴，又不致使雾滴相互聚合。在该种情况下喷头的最大移动速度定为 3m/s。

6.5 雾滴的数量和粒径分段

收集数量至少 2000 个雾滴，为代表性的样品。

6.6 试验装置

制备若干个直径为 50mm 的采样皿，并涂有厚度为 4.5mm、运动黏度为 5000mm²/s~10000mm²/s（1mm²/s=1cSt）的硅酮油，上面再覆盖一层厚度为 2.5mm、运动黏度为 10mm²/s 的硅酮油。

将采样皿放置在高度为 500mm 的支架上，两采样皿中心间距不大于 150mm，采样皿应沿垂直于喷头运动方向的直线排成若干列。

在雾流长轴平行于采样皿列的状态下，安装喷头。

选定喷头和采样皿之间的距离，以收集到足够数量的雾滴。选定的距离应与喷头和植物间的规定距离相一致。

6.7 测量

试验时使喷头通过采样皿列上方一次。

使用适当的装置，逐个数出所有采样血的相同区域内雾滴的数量，并测定雾滴的粒径。应保证该样品具有代表性（见 6.5）。

6.8 结果

在高斯对数曲线坐标纸上画出雾液量分布曲线图，X 轴（高斯分度）表示累积体积，Y 轴（对数分度）表示雾滴直径。

应注明与累积体积 10%、50%（体积中值直径）和 90% 相对应的直径的数值。

可按照喷雾类型，给出等间隔排列的至少 20 个粒径段的雾滴数量的排列情况（选择项）。

如果需要，还可以给出沙脱直径（SMD）。