超高压充液成形超高压源 super high presses hydroforming hydraulic power，是由增压缸、液压动力站（液压动力站由液压泵装置、油箱、蓄能器、管路及附件等组成）和液压控制回路组成、向超高压充液成形设备提供液压能源。

今天我们来学习关于超高压充液成形设备-超高压源技术要求的内容。

1、一般要求

1.1 液压系统应符合 GB/T 3766 的规定。

1.2 设计系统时，应考虑各种可能发生的事故。元件的选择、应用、配置和调节等，应首先考虑人员的安全和事故发生时设备损坏最小。

1.3 超高压液体最高压力一般不低于 100MPa，并且具备数控化控制超高压液体压力、位移及速度的功能。

1.4 系统中应有过压保护。

1.5 设计系统时，应使元件位于易装拆之处，并必须能安全地调整与工作。

1.6 系统的设计与调整，必须使冲击压力最小。冲击压力和失压不应引起危险。

1.7 系统中所有元件必须按制造厂的规定进行操作。

1.8 油箱尽量装于泵体之上，以获得液体流动的最佳条件。

1.9 动力装置基座安装在固定于地基上的防震支架上，减少震动。

1.10 动力装置设计满足紧凑性，减少地面空间。规划安装领域时，必须考虑移除组建的高度。

1.11 动力装置加装降噪板，降低噪音声压级。

1.12 在严重污染、高湿度、易燃环境及高海拔（1000m 以上）、严寒地带等特殊情况下使用的高压源，制造厂和设计单位与用户必须商定特殊场合使用要求。

1.13 超高压液体压力、侧推缸压力和侧向进给速度、位移的实际工作曲线，与预设曲线之间的误差应小于 2％。（预设总时间为 T，起始与结尾的各 T/5 不作考核）。

1.14 液压缸中的主油缸和侧推缸试验压力应取不小于工作压力的 1.25 倍。试验压力保压时间不应少于 10min。

1.15 液压缸中的增压缸需进行超声波探伤检验，其试验压力应取最大工作压力的 1.1 倍。试验压力保压时间为 3min。

1.16 超高压液室需进行超声波探伤检验，其试验压力应取最大工作压力的 1.1 倍。试验压力保压时间为 3min。

2、温升

设计液压源时，须将发热减少到最小，并能得到有效地散热。油箱内的油温（或液压泵入口的油温）最高不应超过 60℃。且油温不应低于 15℃。特殊条件下可选用其它工作液。

a）在使用热交换器的地方，可采用自动热控装置，并应分别设置工作油液和冷却介质的测温点；

a）在使用加热器时，它的表面耗散功率不应超过 0.7W/cm²。

3、冷却

3.1 系统内由动力转换的内能通过热交换器消散，热交换器安装在流通系统上，确保大约 30% 装机功率的能量通过热交换器消散。

3.2 首选的冷却介质为清洁的软水；采用泉水、溪流、河流水等，需要分析以确定冷却材料。

3.3 耗水量取决于动力装置负荷和入口温度的差异。

3.4 保证油箱内的油温（或液压泵入口的油温）最高不应超过 60℃。

4、油箱

高压源中的油箱应符合下述要求：

a）开式油箱应设置注油器、空气滤清器和滤油器，后两者的流量、过滤清洁度和压力损失等应与有关液压元件或部件的技术要求相适应，并应有足够的纳垢容量。滤油器和空气滤清器的最大压力损失，应不影响液压系统的正常工作；

b）设计油箱内油液的循环流速时应较慢，以便使混入的气泡易于析出并易于沉淀较重杂质；

c）泵的进油口应用挡流板或其它措施与回油口分开，如采用挡流板，它的安设应不妨碍油箱的清洗；

d）在正常工作情况或维修条件下，须能容纳全部从系统中流入的工作油液；

e）油箱上的油位指示器（油标）位置，应便于检查。在整个工作周期内，均须使液位保持在安全的工作高度上，并有足够的空间，以防止热膨胀油液外溢和分离空气；

f）可拆式油箱盖板的周边，须能防止溢、漏的污染油液直接进入油箱。在盖板上组装液压元件时，盖板要有足够的刚度，并应注意减少结构上产生的振动与噪声；

g）进入油箱盖板的管路均须采取有效密封措施；

h）油箱的底部应高离地面 150mm 以上，油箱底板的形状，应便于排放掉全部油液；

i）根据情况在油箱壁上设置必要的清洗孔；

j）回油管路的终端应在最低液面以下；

k）油箱内表面上涂敷的涂料，须与使用的工作油液相适应；油箱内表面不涂敷涂料时，须采取其它防锈措施（但不许污染工作油液）。

5、液压元件

5.1 液压元件应符合，液压元件应符合 GB/T 7935 的规定。当采用插装或叠加的液压元件时，在执行液压元件与它相应的流量控制元件之间，一般应设置一个方便的测试口。在出口节流系统中，有关执行元件进口处一般应设置一个方便的测试口。

5.2 安全阀（包括做安全阀用的溢流阀）的开启压力一般不应大于额定压力的 1.1 倍，工作应灵敏、可靠。为防止随意调压引起事故，须设有防止措施。

5.3 调压阀的技术要求应符合有关标准的规定，并须满足液压机调压范围的要求，与压力继电器配合调压者，其重复精度应符合设计的规定。

5.4 以单向阀和液压系统密闭性保压的液压机，其保压性能应符合规定，需特殊保压要求者，一般应订入合同或协议中。

5.5 支承阀的支承性能应符合设计的要求。

5.6 压力表开关关闭时须能完全截止。装有阻尼垫圈或阻尼装置者应灵敏、可靠。

5.7 蓄能器者的工作压力和容量应符合标准和设计要求。

5.8 压力表的量程一般应为额定压力的 1.5 倍～2 倍。

5.9 增压缸、超高压液室和超高压管道应用超声波探伤检验议进行检验。

6、操作

6.1 动力装置和相关电器柜配备互连线路铺设。

6.2 开关柜提供包含所有操作及显示要素的在操作平台，能够单独安装。

7、压力控制

7.1 高压泵需安装手动压力调节器；如有需要可安装遥控电动调节器。

7.2 为保证压力安全，液压系统应设置足够流量的安全阀，也可在泵体上安装泄压阀。

8、液压源与各系统、设备、附件的连接接口应有通用性。并具有方便、可靠、快速的能力。各相关系统和设备的接口通径及接头标准与液压源相一致。

9、耐压试验

9.1 承受液压的铸铁、铸钢和焊接的压力容器，其材质和焊缝应符合技术文件的规定，并须在装配前做耐压试验。锻造的压力容器必要时也应做耐压试验。

9.2 自制液压元件的耐压试验压力和保压时间，应符合相关液压元件技术文件的规定。

9.3 自制液压缸类压力容器应进行耐压试验压力应按下列要求，其保压时间不应少于 10min，并不应有渗漏、永久变形及损坏。耐压试验压力应符合下列要求：

a）当额定压力小于 20MPa 时，耐压试验压力应为其 1.5 倍；

b）当额定压力大于或等于 20MPa 时，耐压试验压力应为其 1.25 倍。

9.4 调节主油缸至最大工作压力的 1.25 倍，保压 10min，不应有渗漏、永久变形及损坏。

9.5 调节压边缸、侧推缸至最大工作压力的 1.25 倍，保压试验 10min，不应得有渗漏、永久变形及损坏。

9.6 调节增压缸至最大工作压力的 1.1 倍，保压试验 3min，试验前后测量增压缸缸筒外径中段前后尺寸偏差，并应符合技术文件的要求。

9.7 调节超高压液室和超高压管至最大工作压力的 1.1 倍，保压试验 3min。

10、外观

10.1 外表面，不应有图样上未规定的凸起、凹陷、粗糙不平和其它损伤。

10.2 结合面的边缘应整齐匀称，不应有明显的错位、门、盖与结合面不应有明显的缝隙。

10.3 外露的焊缝应修整平直、均匀。

10.4 液压管路、润滑管路和电气线路等沿外廓安装时，应排列整齐。

10.5 沉头螺钉不应突出于零件表面，其头部与沉孔之间不应有明显的偏心。固定销应略突出于零件表面。螺栓尾端应突出于螺母，但突出部分不应过长和参差不齐。

10.6 涂漆要求应符合 JB/T 1829 的规定。

10.7 标牌、商标等应固定在液压机的明显位置。各种标牌的固定位置应正确、牢固、平直、整齐，并应清晰、耐久。

11、液压泵与动力源

11.1 连轴器的型式与安装要求必须符合液压泵和原动机制造厂的规定。

11.2 液压泵与原动机与安装底座必须具有足够的刚性，以保证运转时始终同轴。

11.3外露的旋转轴和连轴器必须有防护罩。

12、管路

12.1 液压泵进油管路的的进油压力与其他条件均应符合泵制造厂的规定。进油管路应尽量短而直，避免断面突变。

12.2 进油管路、滤油器不应吸入空气，并且不应有聚集空气的死角。