石油天然气钻采设备用固井压裂柱塞泵（以下简称泵）是指用于油气井（其中也包括页岩气、煤层气、可燃冰等）固井、压裂、酸化、防砂、砾石充填、压井、洗井等作业用的柱塞泵。今天我们来学习该型泵的检测（追溯）及试验的内容。

1、检测（追溯）

1.1 新产品应经过型式试验检测，详见 2.1。

1.2 泵总成出厂之前应经过出厂试验，详见 2.2。

1.3 泵的主要零部件应具有可追溯性，要求能追溯到原材料和每一道加工工序，这些主要零部件至少包括：曲轴箱体（泵壳）、曲轴、泵头体、动力端总成、液力端总成。

1.4 主要零部件为铁磁性材料时，按 NB/T 4702.4 或 ASTM E709 或制造方书面规范进行表面无损检测；主要零部件为非铁磁性金属材料时，按 NB/T 4702.5 或 ASTM E165 或制造方书面规范进行表面无损检测。质量等级要求符合制造方书面规范。

1.5 主要零部件按 NB/T 4702.2、NB/T 4702.3 或 ASTM A388 或制造方书面规范进行体积无损检测。质量等级要求符合制造方书面规范。

2、试验

2.1 型式试验

2.1.1 总则

型式试验包含空负荷试验、性能试验及耐久试验。

凡属下列情况之一时，应进行泵总成型式试验：

——新产品定型。

——正式生产后，如结构、材料、工艺有较大改变，可能影响产品性能时。

2.1.2 型式试验检测资质

型式试验检测单位应具有国家级或省级计量检测资质。

2.1.3 型式试验流程

2.1.3.1 空负荷试验

泵总成在最高转速下运转时间不少于 15min，试验过程中不能有异响，不能有温度剧烈攀升，不能有漏油、漏气、漏水现象。

2.1.3.2 性能试验

分别测试每个转速及压力下柱塞泵运转性能。试验过程包括以下内容：

——测定泵主要技术性能指标。依据对泵总成试验所测出的数据，计算出泵的容积效率和总效率，绘制泵的压力一排量曲线、效率一排量曲线和效率一压力曲线。

——性能试验时每隔 1min 记录一次数据，每个档位试验时间不少于 5min。

2.1.3.3 耐久试验

通过对泵总成在允许最大连杆负荷、同时在最大功率条件下，曲轴循环运转一百万次连续工作试验，考核该泵的耐久性工作能力。试验过程中对泵的噪声及主要零部件温升进行测定。

耐久试验时每隔 10min 记录一次数据，整个试验时间要求为曲轴循环次数不少于 10⁶ 次。

2.2 出厂试验

2.2.1 总则

为控制产品质量，生产完成的泵总成应经过出厂试验检验合格后，方能交付用户。泵出厂试验包括动力端跑合试验及泵总成负荷试验。

2.2.2 动力端跑合试验

动力端跑合试验应按如下要求进行：

——连续运转时间不少于 2h。

——跑合中轴承部位温度最高不超过 80℃。

——跑合后检查残存在壳底润滑油的清洁度及零件是否正常；遇到壳底中铜屑粗、多时，应查找原因并整改。

2.2.3 泵总成负荷试验

2.2.3.1 负荷试验应不少于 3 个档位，试验运行档位中应包含最高压力档和最大排量档，总试验时间不得少于 2h。

2.2.3.2 试验运转时，零部件温升不超过 45℃，零部件温度值不超过 85℃。

2.2.3.3 试验时噪声应符合 GB/T 32338 的要求。

2.3 试验记录

试验中需测量和记录如下参数：输入转速、输入功率、吸入压力、排出压力、排出流量、主要轴承温度、泵动力端的润滑油温和压力、泵噪声、环境温度。