关于粘接性挠性管的工厂接受试验。

1、概述

1.1 挠性管需要进行工厂接受试验来验证挠性管制造能够满足本部分要求，包括通径试验，静水压试验，电连续和电阻试验，真空和煤油试验等。买方应选择见证全部试验过程，制造商应通知试验的时间。只有当买方要求时，才应进行真空和煤油试验。

1.2 所有挠性管都应进行静水压试验，阴极保护的挠性管应进行电连续和电阻试验，通径试验和电阻试验仅适用于粗糙内壁结构，真空和煤油试验仅适用于长度小于或等于 11m 的管段。

1.3 制造商的规格书应规定端部配件安装完成（包括环氧固化）或管道固话与开始验收试验之间的最小时间间隔，验收试验程序应符合该最小时间要求。

1.4 应将每一项验收试验的报告提交给买方，试验报告中应包括所有试验设备的当前认证/校准证书。所有的压力记录设备应至少每三个月使用净重压力标定设备进行校准。

1.5 如果接受试验结果不符合接受标准，应调查失效原因并将报告提交给买方，报告中应包含推荐的修正措施，买方应选择拒收管子或要求重新试验。

1.6 所有适用的试验（见表 1 所示）应按所列的顺序依次进行。

2、通径试验

2.1 步骤

2.1.1 通径测量球应配置能够检测出所有不可接受障碍的圆盘。

2.1.2 通径测量球最小直径应至少为公称内径的95%或者对于内径小于 200mm（7.87in）的管子，取内径减去 10mm（0.4in）的值。测径盘的厚度应在 5mm（0.2in）到 10mm（0.4in）之间。

2.2 接受标准

通径测量求应通过无破损的挠性管内壁，可以接受轻微的划痕和磨损，不接受凹坑出现。

3、水压试验

3.1 步骤

3.1.1 水压试验压力应为设计压力的 1.5 倍。对于粗糙内壁管，如无其他规定，应使用过滤到 100μ 等级的饮用水作为试压液体，且最大氯含量应低于 50mg/L。如需保护内骨架层材料，试压水应添加化学药剂。可选用合适的染色剂辅助进行泄露检测。

3.1.2 根据制造商制造程序，应去除管中的残留空气。

3.1.3 试验压力应逐步升高，升高速率不大于制造商的试验程序，试验压力不应超过公称试验压力的 110%，稳压时间应至少大于 2h。如有必要，应采用循环增压方式直到压力稳定。在 1h 内压降低于 1% 则应认为压力稳定。试验压力应增加到公称试验压力和公称试验压力的 110% 之间。

3.1.4 设备和压力监测仪表从压力源分离时，开始进行试验。

3.1.5 水压试验压力时长不低于 8h。在试验中，压力和温度（外部和内部）应至少每 15min 记录一次，应按照制造厂商的试验程序规定的速率进行卸压。

3.1.6 卸压后，端部配件区域应进行外观检查以发现任何永久的变形或损伤。

3.1.7 管子充水或排空时如使用清管球时，应检查皮碗是否损伤或磨损，应记录损伤或过度磨损并告知买方。

3.2 接受标准

所有可能引起的压力损失在开始的 8h 内不应超过初始测试压力 1%，或者在低于 20MPa 的测试压力下，压力损失不超过 0.2MPa（2bar），压力损失原因不包括外部温度波动。制造商应有书面程序计算了因外部温度波动引起压力损失。相关程序和计算应通过独立认证机构认可。测试过程中，管道没有观测到泄露。端部配件区不存在永久性变形和损伤。永久性拉伸率不超过 0.7%。对于不超过 6m（17ft）长的管道，管道一端法兰螺栓孔与另一端螺栓孔保持一条直线，允许误差不超过一个孔径。

4、电连续和电阻试验

4.1 步骤

4.1.1 在静水压力试验后进行电连续和电阻试验。应买方要求，也可在静水压力试验前进行。

4.1.2 对于电连续管道，电连续试验在两端部配件间进行，电阻试验在端部配件和骨架层间进行，并记录电连续和电阻测量结果。

4.2 接受标准

除了材料电流相同外，内骨架层和端部配件间的电阻大于 1kΩ。管道端部配件间的电阻不高于 1Ω/100m（1Ω/328.08ft）。

5、煤油试验

5.1 步骤

在真空试验前，立刻进行煤油试验。通过煤油填充，用空气放空的方式进行煤油试验。管道压力到设计压力后维持 24h。试验完毕后，管道减压，排水，干燥并观察是否存在起泡、泄露或者内管从加强织物或端部配件分离等。

5.2 接受标准

对于没有骨架层的管道，起泡或泄露的管道应拒收。

6、真空试验

6.1 步骤

通过内层与其他层间的粘接强度显示粘接式管道的真空试验密封性。如果适用，推荐用真空试验验证粘接式管的密封性。每条管道宜真空试压 0.085MPa（0.85bar），并维持 10min。塑性窗口宜适应管长的两端，使得利用一端充足的光源直接照射另一端内部方式来完成可视化检测。宜检测管道内部和外部的任何变形。

6.2 接受标准

管道压溃、层间附着力失效、发泡以及其他变形的管道应拒收。

表 1 工厂接受试验